在CNC數控加工中心都會初選這樣的問題：那就是殘次品，出現這樣情況首選需要從根源來發現問題，然后解決問題。了解這種問題都是需要資深的數控操控人員才知道怎么處理。今天就來給大家分享一下CNC價格的經驗總結，值得一看。

一、機床的刀具切屑產生的原因：

當刀具不夠堅固時，會導致刀具彈起，切斜面不同意，導致切削余量不統一。（如：曲面側面留0.5，底面留0.15）；切削參數（如：公差大、SF設置快等）。

改善：

要在加工前反復檢測，避免機床在工作時出現意外。改變刀具使用原則：盡量保持在同一點同一高度；增加清角程序，側面與底面余量留；合理調整切削參數，余量大，圓角圓；使用機床的SF功能，操作者可以微調速度，使機床切削達到最佳效果。

二、分步操作問題產生的原因：

1、操作人員手動操作不準確，導致模具周圍有毛刺出現在在中心條上有磁鐵；而且模具的四邊不垂直。會導致出現殘次品的利率增大。

改善：

手工操作時要反復仔細檢查，模具中心要保持在同一點、同一高度；模具外圍要用油石銼去毛刺，用抹布清理干凈，最后用手確認；模具中心（可用陶瓷分中棒其它）分割前，中心棒要消磁鋼筋可用陶瓷分中棒其它部位）；應檢查模具四周的垂直度（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、刀具對向問題產生的原因：

結果表明：操作人員手動操作刀具對向不準確，致使夾刀錯誤，讓飛刀上的刀片產生誤差（飛刀本身有一定的誤差）；R刀與平底刀飛刀之間存在誤差。

改善：

手動操作要反復仔細檢查，對刀要在同一點上；夾持刀具時，要用氣槍吹干凈，抹布要擦干凈；飛刀上刀片需要測量刀桿和光滑底面時，可用刀片；對刀程序可避免r刀、平刀和飛刀之間的誤差。

四、撞機產生的原因

深度z軸對刀錯誤；中間碰撞編號操作錯誤（如：取數沒有進刀半徑等）；刀具錯誤（如：D4刀用D10刀來加工）；程序錯誤（如：A7.NC走A9.NC）；手動操作手輪方向錯誤；手動快速進給方向錯誤（如：取數沒有進刀半徑等）。

改善：

深度z軸對刀時，注意對刀位置。（底面、頂面、分析面等）。操作完成后，應反復檢查。夾緊工具時，在安裝之前，請反復檢查程序列表。程序應該一個接一個地按順序進行。使用手動操作時，操作者應提高機床的操作熟練程度。在手動快速移動時，z軸可以升高到工件上方移動。

五、工件表面精度粗糙原因：

切削參數不合理，工件表面粗糙，切削刃不鋒利，長刀具夾緊，長刀片避免脫空；排屑不良，吹氣、沖油；編程走刀方式（可以考慮走順銑）工件毛刺。

改善：

切削參數，公差，余量，轉速進給設置要合理；刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換；

裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長；對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理；工件有毛刺：與我們的機床，刀具，走刀方式有直接關系，所以我們需要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。